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什么是色母

色母也称色种,色母(英文名:Color MasterBatch)是一种新型高分子材料专用着色剂,亦称颜料制备物(PigmentPreparation)。它由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成,是把超常量的颜料或染料均匀地载附于树脂之中而得到的聚集体,可称颜料浓缩物(Pigment Concentration),所以他的着色力高于颜料本身。

简单一点说色母是一种把超常量的颜料或染料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。

色母的基本成分为:
1.颜料或染料

颜料又分为有机颜料与无机颜料

常用的有机颜料有:酞菁红、酞菁蓝、酞菁绿、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、永固紫、偶氮红等

常用的无机颜料有:镉红、镉黄、钛白粉、炭黑、氧化铁红、氧化铁黄等

2.载体

是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体,两者的相容性最好,但同时也要考虑载体的流动性。

3.分散剂

促使颜料均匀分散并不再凝聚,分散剂的熔点应比树脂低,与树脂有良好的相容性,和颜料有较好的亲和力。最常用的分散剂为:聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐。

4.添加剂

如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种,除非客户提出要求,一般情况下色母中并不含有上述添加剂。

色母的分类方法常用的有以下几种:
按载体分类:如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等

按用途分类:如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等

各品种又可分为不同的等级,如:

1.高级注射色母:用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品。

2.普通注射色母:用于一般日用塑料制品、工业容器等。

3.高级吹膜色母:用于超薄制品的吹塑着色。

4.普通吹膜色母:用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。

5.纺丝色母:用于纺织纤维纺丝着色,色母颜料颗粒细,浓度高,着色力强,耐热、耐光性好。

6.低级色母:用于制造对颜色品质要求不高的低级产品,如垃圾桶、低级容器等。

7、专用色母:是根据用户指定的用于制品的塑料品种,选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。

8、通用色母:也用某种树脂(往往是低熔点的PE)作为载体,但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。

通用色母相对来说比较简单方便,但缺点较多,建议用户选用专用色母。

专用色母的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的,在正常温度下,可以放心使用。唯在下述情况下会引起不同程度的变色,一是温度超出了正常范围,一是停机时间过长。

9、色母着色与造粒着色相比具有以下优点:

9.1.着色和制品加工一次完成,避免造粒着色对塑料的加热过程,对保护塑料制品的品质有好处。

9.2.使塑料制品的生产工艺最简化。

9.3.可节省大量电能

使用色母具有以下优点:
1.使颜料在制品中具有更好的分散性:

色母是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。

色母生产过程中须对颜料进行细化处理,以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同,具有良好的匹配性,加热熔融后颜料颗料能很好地分散于制品塑料中。

2.有利于保持颜料的化学稳定性:

直接使用颜料的话,由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气,颜料会发生吸水、氧化等现象,而做成色母后,由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离,可以使颜料的品质长期不变。

3.保证制品颜色的稳定:

色母颗粒与树脂颗粒相近,在计量上更方便准确,混合时不会粘附于容器上,与树脂的混合也较均匀,因此可以保证添加量的稳定,从而保证制品颜色的稳定。

4.保护操作人员的健康:

颜料一般是粉状,添加和混合时容易飞扬,被人体吸入后将影响操作人员的健康。

5.保持环境的洁净,不沾污器皿:

6.工序简单,转色容易,节省时间和原材料:

由于颜料在贮存和使用过程中直接接触空气,于是会发生吸潮、氧化、结团等现象,直接使用会在塑胶产品表面出现色点,色相发暗、颜色容易褪变,并且在混合时造成尘土飞杨,影响操作人员的健康。而色母粒在生产过程中经过机械加工,对颜料进行了细化处理,把颜料和树脂载体、分散剂充份混炼,使颜料与空气、水分隔离,从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力,色相光亮。由于色母粒与树脂颗粒形状相近,所以在计量上更方便准确,混合时不会粘附于容器上,因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材料。

 
使用色母的注意事项:
1、怎样使用色母?

色母的使用非常简单,只需按规定的配比与树脂颗粒混合,手工拌和即可。

在设备的操作中应注意以下问题:

1.1.注塑机或挤出机混炼腔一般有多个温度区域,其中靠近落料口的那段温度应略高一些,这是为了使色母进入混炼腔后迅速熔化,与塑料树脂尽快混合均匀,这样有利于色母颜料在制品中处于良好分散状态。

1.2.将注塑机适当施加背压,这样可以提高螺杆的混炼效果,有利颜料的分散,施加背压的副作用是使注塑速度有所放慢。

1.3.将挤出机的模头温度适当提高,可以增加制品的光亮度。

2、怎样确定色母的使用比例?

确定色母使用比例的依据,是要获得满意的着色效果。只要制品表面色调均匀,没有条纹和斑点,就可以认可。七色鹿色母的使用比例可按下文选用:

1:100除非设备的混炼性非常好,否则容易出现颜料分散不均匀的现象,一般不建议客户使用这一比例。

但是,一些客户因价格压力,特别希望使用这一比例的色母,公司为客户着想,也较多地生产这样低比例的浓缩色母,而且颜料的分散性一般也能达到要求。

色母粒是使塑料制品着色的一种专用粒料。其根据着色的塑料品种可分为聚烯烃类、PE类、PS类和ABS类等。

色母粒的生产工艺通常分为两步:

第一步是制取颜料预分散体,即用分散剂或其它助剂对颜料进行表面处理;

第二步是将颜料预分散体与载体树脂混熔造粒后制得色母粒。色母粒是由颜料、分散剂、载体树脂和适量助剂构成。分散剂的主要作用是使颜料充分分散,均匀地分散在载体树脂和基体树脂中,最终获得色泽均匀的塑料制品。用于色母粒的载体树脂首先应与被着色树脂具有良好的相容性。

其次载体树脂的流动性应大于被着色树脂,以便颜料更好地分散。色母粒的组成、颜料的选择和用量取决于被着色塑料的性质,通常用于聚烯烃塑料着色的色母粒中颜料的含量为20%~40%左右。

 

关于色母

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